Design dello stampo di fusione del mozzo del mozzo della ruota: punte per una migliore efficienza

1. Comprensione di materiali e requisiti di fusione

Selezione del materiale: I mozzi delle ruote sono comunemente graviti con leghe di alluminio (come A356) a causa della loro bassa densità, resistenza alla corrosione e facilità di lavorazione. La fluidità, la velocità di raffreddamento e il restringimento del materiale influiscono direttamente sulla progettazione e la qualità della fusione.

Proprietà materiali: Le leghe di alluminio hanno in genere un tasso di restringimento lineare di circa l'1-1,2% e una buona fluidità, ma sono sensibili alle chiusure a freddo e ai difetti di restringimento. Lo spessore della parete dovrebbe essere uniforme per evitare aree sottili o spesse che possono causare difetti.

Implicazioni di progettazione: Lo stampo deve compensare il restringimento dei metalli garantendo al contempo un corretto gate, il posizionamento del montante e il flusso di metallo liscio in geometrie complesse senza porosità o chiusura a freddo.

2. Considerazioni sul design dello stampo

a) angoli di bozza

Progetto di bozze: Le superfici verticali dovrebbero avere un angolo di tiraggio di 2-5 ° per facilitare il demolding. Cavità profonde o geometrie complesse possono richiedere angoli di tiraggio più grandi per ridurre i difetti di usura e fusione della muffa.

b) filetti e transizioni

Design del filetto: Evitare angoli affilati; Si consiglia un raggio di filetto di 3-10 mm. I filetti aiutano a ridurre la concentrazione di stress, migliorare il flusso di metallo e ridurre il rischio di porosità e chiusura del freddo.

c) linea di separazione

Linea di separazione: Dovrebbe essere posizionato su superfici meno visibili o a basso stress. La progettazione corretta della linea di separazione consente un posizionamento di gating e riser più facile e riduce i requisiti di post-elaborazione.

d) Posizionamento centrale

Uso principale: Per cavità interne come sedili cuscinetti, sono richiesti i nuclei. I nuclei devono essere stabili e ben posizionati per evitare il flash garantendo al contempo il ripieno di metallo completo.

Stampo per fusione a gravità del mozzo della ruota

3. Progettazione del sistema di alimentazione

A) Design del cancello

Tipo di gate: Possono essere utilizzate porte centrali singoli o più porte più piccole per garantire un riempimento anche in metallo. Le sezioni trasversali del cancello devono essere lisce e rastremate (6-10 °) per ridurre la turbolenza e l'intrappolamento dell'aria.

b) Posizionamento del riser

Posizione del riser: Posizionare i riser in sezioni spesse per compensare il rimpiansa di lancio. La dimensione e il numero del riser devono essere ottimizzati attraverso calcoli o simulazione per prevenire i difetti di restringimento.

c) Design del corridore

Ottimizzazione del corridore: Evitare angoli nitidi e passaggi stretti per ridurre la resistenza al flusso e la formazione di ossido. I corridori eccessivamente lunghi possono aumentare il rischio di chiusure fredde e porosità.

4. Gestione termica

Misure di raffreddamento

Raffreddamento direzionale: Usa i brividi o i dissipatori di calore in aree soggette a chiusure a freddo per aiutare il metallo a solidificare uniformemente e rapidamente.

Preriscaldamento della muffa

Temperatura di preriscaldamento: Gli stampi in alluminio sono in genere preriscaldati a 200–250 ° C per ritardare la solidificazione dei metalli, garantire il riempimento completo e ridurre i difetti di porosità e restringimento.

5. Ottimizzazione del fusione di gravità

Orientamento del casting

Inclinazione della muffa: Inclina lo stampo in base alla geometria del mozzo della ruota in modo che il metallo scorre naturalmente in cavità, riducendo l'intrappolamento dell'aria e la turbolenza.

Simulazione del flusso

Software di simulazione: Software come Magma o Procast possono prevedere il flusso metallico, l'intrappolamento dell'aria e le posizioni di chiusura a freddo, consentendo in anticipo l'ottimizzazione di cancelli e monti.

Controllo della turbolenza

Riduzione della turbolenza: Evita curve acute e brusche transizioni nei corridori per ridurre al minimo la formazione di ossido e i difetti superficiali.

6. Materiale dello stampo e durata della vita

Materiale della muffa

Stampi di sabbia: A basso costo, adatto per la produzione di piccoli lotti.
Stampi in metallo: Gli stampi in acciaio o in alluminio sono adatti per la produzione ad alto volume, offrendo una migliore finitura superficiale e una vita più lunga.

Rivestimenti per muffe

Scopo del rivestimento: L'applicazione di agenti di rilascio o i rivestimenti refrattari migliora il flusso di metallo, riduce l'adesione e riduce i difetti superficiali.

7. Ispezione e manutenzione

Ispezione regolare

Aree chiave: Controllare regolarmente cancelli, monti, nuclei e cavità di muffa per l'usura per mantenere la precisione dimensionale e la qualità della fusione.

Metodi di manutenzione

Pulizia e assemblaggio: Il design dello stampo dovrebbe consentire lo smontaggio e la pulizia facili per prolungare la durata della muffa e ridurre i tempi di inattività della produzione.

8. Suggerimenti per miglioramento dell'efficienza aggiuntivi

• Semplifica il design dello stampo: Strutture più semplici si raffreddano più velocemente e abbrevia i cicli di produzione.
• Design modulare: Abilita una sostituzione e una manutenzione più veloci.
• Standardizzare i riser e le porte: Migliora la coerenza della produzione.
• Preriscalda gli stampi: Garantisce la stabilità termica e riduce i difetti di fusione.
• Mantenere angoli di bozze coerenti: Riduce parti bloccate e rielabora, migliorando l'efficienza.